1. 不遵守标准操作规程

表现：跳过步骤、简化流程、凭经验操作而忽视书面规范。

风险：结果不可靠，难以复现，甚至违反行业法规。

改进：严格遵循SOP，定期培训并更新操作规范。

          2. 记录不规范

表现：事后补记录或涂改数据，遗漏关键信息（如环境条件、仪器参数），使用非受控表格或便签纸。

风险：数据完整性存疑，可能引发审计问题或法律纠纷。

改进：实时记录，采用电子化系统，定期审核记录。

         3. 忽视样本管理

表现：样本标识不清或混淆，存储条件不当（如温度、光照不符要求），未记录样本使用或剩余量。

风险：样本污染、降解或丢失，导致检验失效。

改进：严格标识（唯一编号+条形码），规范存储，记录流转轨迹。

         4. 仪器使用与维护不当

表现：仪器设备未校准或校准过期，使用后不清洁（如残留试剂、粉尘），忽略异常报警或故障提示。

风险：仪器精度下降，结果偏差，甚至设备损坏。

 改进：定期校准、点检，填写使用日志，及时报修。

        5. 个人防护不足

表现：不戴手套/口罩/护目镜，在实验区饮食、化妆或使用手机。

风险：交叉污染、健康危害（如化学暴露、生物感染）。

改进：强制佩戴防护装备，分区管理（清洁区/污染区）。

         6. 环境控制不严

表现：温湿度、洁净度未监控，随意进出检验区域（如带入外部污染物）。

风险：环境波动影响结果（如微生物培养、精密称量）。

改进：实时监控环境参数，限制无关人员进入。

7. 缺乏复核与沟通

表现：单人操作无监督，异常数据未及时上报或讨论。

风险：错误结果未被发现，问题重复发生。

改进：关键步骤双人复核，建立异常数据报告机制。

          8. 时间管理不当

表现：拖延检验导致样本失效（如时效性项目），同时处理多个任务导致分心。

风险：结果超时限，效率低下。

改进：制定优先级计划，合理分配任务。

         9. 忽视试剂与耗材管理

表现：使用过期试剂或未验证的替代品，不检查耗材质量（如滤膜孔径、移液枪头匹配性）。

风险：试剂失效导致结果异常，耗材不匹配引入误差。

改进：定期盘点，标注开封日期，验收时严格质检。

         10. 过度依赖经验

表现：凭主观判断替代客观数据（如目测代替仪器读数），忽视新方法或技术更新。

风险：系统性偏差，技术滞后。

改进：以数据为准，定期参加技术培训。

  总结建议：

建立质量控制体系：通过定期内审、盲样测试、人员比对等方法发现并纠正不良习惯。

培养合规文化：管理层需强调规范操作的重要性，鼓励员工主动报告问题。

自动化替代：尽可能采用信息化系统（如LIMS）减少人为失误。

  通过纠正这些不良习惯，可显著提升检验结果的准确性、可靠性和效率。